Technik allein bringt keinen Wandel - IcoSense

In Echtzeit wird ersichtlich, wie gut oder schlecht eine Maschine produziert. Ein Start-up aus Zell am See

hat das Werkzeug hierfür entwickelt. Doch ohne Menschen, ihre Erfahrung, Wissen und Kreativität bringt das wenig.

 

SALZBURG. Industrie 4.0, diesen Ausdruck vermeidet Eric-Jan Kaak. Der frühere Chef der Informationstechnik (CIO) der Tecnica-Gruppe, zu der auch Blizzard gehört, hat die Seiten gewechselt und unterstützt jetzt beim Pinzgauer Start-up Ico-

Sense andere Firmen im Wandel Richtung – ja, was eigentlich, wenn 4.0 als Synonym für die technische Revolution nicht taugt? „4.0 sagt doch nichts aus. Es steckt oft nicht mehr als eine weitere Digitalisierung dahinter“, betont Kaak, er

spricht lieber vom Industrial Internet of Things, also vom Internet der Dinge in der Industrie. Kaak hat vor zwei Jahren den Führungsposten in einem Industriekonzern gegen die Arbeit in einemStart-up auch deshalb eingetauscht,

weil er gesehen hat, welch ein Bedarf an digitaler Unterstützung in der Wirtschaft entsteht. Das kleine Start-up mit zwölf Leuten in Zell am See hat ein Produkt (peak2pi) entwickelt, das den Prozessstatus bei einer Maschine in

Echtzeit zeigt. Dabei werden relevante Maschinendaten anhand eines digitalen Maschinenausgangssignals aus der Produktion in Echtzeit und ohne großen Aufwand erfasst.

Die Informationen können auf den unterschiedlichsten Geräten dargestellt werden (Notebook, PC, Tablet, Smartphone). Viele Unternehmen arbeiten noch mit Maschinen ohne jede Digitalisierung. „Allein das Wissen, was die Probleme bei einer Maschine

sind, sei es Materialverfügbarkeit, Rüstzeit oder die Ausbildung der Mitarbeiter, ist wertvoll, um schnell reagieren zu können“, betont Kaak. Üblicherweise gelangen Berichte über Probleme bei Maschinen

erst nach Wochen zu den Verantwortlichen, dann ist es aber zu spät. Eine Problemdarstellung in Echtzeit hingegen ermöglicht es, mit den Menschen vor Ort die Probleme zu lösen.

Kaak spricht es von sich aus an: „Natürlich macht dies etwas mit den Menschen, wenn ihre Arbeit unmittelbar ausgewertet wird.“ Darum funktioniere das Einführen derartiger Systeme in Unternehmen nicht, in denen Kontrolle und Misstrauen herrschten. „Dann denken die Menschen, sie würden noch mehr kontrolliert.“ Der Trick sei, die Mitarbeiter mitzunehmen, „denn der Einzige, der wirklich versteht, was an einer Maschine passiert, ist der Mitarbeiter, der an der Maschine arbeitet“.

Wer aber in Echtzeit Daten erfasst, aber dann zwölf Wochen braucht, um ein Problem zu analysieren, dem nützt das alles nichts.

Das heißt, dass der Maschinenführer ein Werkzeugset braucht, damit er die Probleme sofort lösen kann. Das heißt aber auch, dass Technik allein nie genügt, sondern dass immer auch eine Organisation und die Organisationsentwicklung verändert

werden müssen. Das Interesse der mittelständischen Unternehmen am industriellen Internet der Dinge ist sehr unterschiedlich. Die einen sehen darin die Möglichkeit, sich weiter gegenüber den Konkurrenten zu differenzieren und dass man damit hochtechnische Serviceleistungen anbieten kann. Andere wiederum wollen damit in Ruhe gelassen werden.

Das Aufbrechen der eigenen Gedankenwelt sei schwierig, sagt Kaak. „Die Herausforderung besteht darin, zu verstehen, dass die Welt, in der wir uns bewegen, komplexer wird. Aber die Menschen können mit Komplexität schlecht

umgehen.“ Das Bildungssystem tue mit seinemStandardisierungswahn das Seine dazu.Wenn alles standardisiert werde, entstehe Mittelmaß.

Auch in der Wirtschaft wüte die Zertifizierungs- und Standardisierungsmafia. „Aber wenn es wirklich

um etwas geht, dann kann nur der Mensch mit Kreativität und Bauchgefühl helfen. Das bedeutet auch, dass alles, was vorher zu Tode ,vereffizientiert‘ worden ist, aufgebrochen werden muss, sonst kann ich die Komplexität nicht aufbrechen.“

Der größte Fehler laut Kaak ist, dass Unternehmer in der Vernetzung eine erweiterte Effizienzsteigerung sehen, aber nicht die tatsächlichen Möglichkeiten. „Wenn der Kunde plötzlich nicht mehr für eine Maschine zahlt, sondern die

Bezahlung von der produzierten Menge abhängig ist, dann verdienen alle mehr.“ An solchen Dingen arbeitet das Zeller Start-up. Wenn etwa der Maschinenbauer die Daten der Maschinen seiner Kunden hat, kann man über künstliche Intelligenz

Muster erkennen. Zum Beispiel, dass der Kunde bald Probleme haben wird. Allerdings muss der Datenfluss hoch verschlüsselt sein, vor allem,wenn Abrechnungsmodelle dahinterstecken.

Die Scheu der Unternehmen hat auch etwasmit derAngst vor hohen Investitionskosten zu tun. Kaak gibt ein Beispiel eines Industrieunternehmens, das Probleme mit einem temperaturkritischen Prozess hatte. Die Folge waren Qualitätsprobleme.

In 90 Prozent der Fälle war bei der Produktion die Temperatur zu hoch. Das Unternehmen bekamein 200.000 Euro teures Angebot zur

Lösung dieses Problems. Als Alternative wurden dann Sensorikmodule auf jede der 20 Maschinen in der Linie gepackt, die Arbeiter schalten aus,wenn die Sensorik anschlägt.

Das alles hat zwei Wochen gedauert und 10.000 Euro gekostet. „Heute ist es möglich, für sehr wenig Geld kleine Prototypen zu bauen, viele Werkzeuge sind im offenen Netz zu finden und Minicomputer sind heute enorm leistungsstark“,

betont Kaak. Bei Workshops mit Unternehmen zeigen die Zeller, wie schnell man Sensorikmodule in die Cloud-Umgebung einbinden, wie man sie vernetzen und visualisieren kann.„Da waren Unternehmer dabei, die haben innerhalb kürzester Zeit eine

automatisierte, sprechende Eieruhr gebaut“, erzählt Kaak.

 

 

Quelle: Salzburger Nachrichten Freitag 21. Juli 2017 

 

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